山東濱州，這座常住人口僅380余萬的北方城市，近年來以驚人的用電量引發(fā)關(guān)注。其年用電量突破1100億度，相當(dāng)于2.5個(gè)紐約市的用電規(guī)模，甚至超過菲律賓全國(guó)發(fā)電量，在國(guó)內(nèi)長(zhǎng)期穩(wěn)居用電量前三。這座既非省會(huì)、亦非特區(qū)更非國(guó)家中心城市的四線小城，如何成為“用電大戶”？答案藏在它全球規(guī)模最大的鋁產(chǎn)業(yè)集群中。

濱州的工業(yè)用電占比高達(dá)92.2%，2025年全社會(huì)用電量達(dá)1174.32億千瓦時(shí)，其中工業(yè)用電量1083.57億千瓦時(shí)。2024年用電高峰期，其用電量一度躍居全國(guó)第三，僅次于上海和蘇州。支撐這一數(shù)據(jù)的，是濱州“世界鋁都”的產(chǎn)業(yè)地位——這里生產(chǎn)了全國(guó)1/3的鋁土礦進(jìn)口量、1/4的氧化鋁、1/8的電解鋁和1/9的鋁型材加工量，2024年高端鋁產(chǎn)業(yè)集群營(yíng)收達(dá)4711億元。

從汽車到手機(jī)，從飛機(jī)到航天器，濱州鋁材的身影無處不在。全球每四輛高端汽車中，就有一輛的發(fā)動(dòng)機(jī)活塞鑲?cè)Ξa(chǎn)自濱州；全球90%的高端手機(jī)殼鋁材來自這里；嫦娥五號(hào)月壤鉆桿、天問一號(hào)航天器部件，均使用濱州研發(fā)的特種鋁合金。電解鋁生產(chǎn)雖耗電驚人——每噸需1.4萬度電，相當(dāng)于一個(gè)家庭從出生到小學(xué)畢業(yè)的用電量，但濱州的電解槽從未停歇，年產(chǎn)鋁液占全國(guó)八分之一，消耗數(shù)百億度電轉(zhuǎn)化為銀白色的鋁錠，流向全球制造車間。

濱州的鋁業(yè)傳奇始于四十多年前。1981年，鄒平縣第五油棉廠廠長(zhǎng)張士平帶領(lǐng)瀕臨倒閉的小廠，通過精細(xì)化管理成為全國(guó)供銷系統(tǒng)利潤(rùn)第一。1999年，面對(duì)全國(guó)電力緊缺導(dǎo)致的生產(chǎn)停滯，他做出驚人之舉——自建電廠。魏橋第一熱電廠投產(chǎn)后，不僅以低于電網(wǎng)三分之一的電價(jià)救活紡織廠，更為日后進(jìn)軍電解鋁行業(yè)埋下伏筆。2001年，魏橋第一條電解鋁生產(chǎn)線投產(chǎn)，憑借自備電的成本優(yōu)勢(shì)，迅速成為全球最大電解鋁生產(chǎn)商，濱州也因此聚集起62家重點(diǎn)涉鋁企業(yè)，形成完整產(chǎn)業(yè)生態(tài)。

原料依賴進(jìn)口曾是濱州鋁業(yè)的致命短板。2014年，西非埃博拉疫情肆虐時(shí)，魏橋逆行進(jìn)入幾內(nèi)亞，與新加坡韋立國(guó)際集團(tuán)、煙臺(tái)港等組成“贏聯(lián)盟”，投資建醫(yī)院、修港口、鋪鐵路，構(gòu)建起從礦山到工廠的完整供應(yīng)鏈。2015年首次進(jìn)口100萬噸鋁土礦，到2024年進(jìn)口量突破5000萬噸，這條橫跨三大洋的“海上鋁業(yè)絲綢之路”，既保障了濱州的原料供應(yīng)，也推動(dòng)了幾內(nèi)亞GDP年均增長(zhǎng)超6%。

產(chǎn)業(yè)升級(jí)中，濱州鋁業(yè)不斷突破技術(shù)瓶頸。魏橋在蘇州大學(xué)成立研究院，攻關(guān)高強(qiáng)高韌鋁合金材料；中科復(fù)材研制的鋁基碳化硅材料用于嫦娥五號(hào)月壤鉆桿；魏橋國(guó)科高等技術(shù)研究院研發(fā)的一體壓鑄免熱處理鋁合金，簡(jiǎn)化生產(chǎn)流程并降低能耗。2022年，濱州獲批建設(shè)鋁產(chǎn)業(yè)先進(jìn)制造山東省實(shí)驗(yàn)室，科研團(tuán)隊(duì)開發(fā)的特種鋁合金，使產(chǎn)品從易拉罐、手機(jī)殼延伸至航空航天、新能源汽車輕量化領(lǐng)域。

面對(duì)“雙碳”目標(biāo)，濱州鋁業(yè)加速綠色轉(zhuǎn)型。2019年，魏橋?qū)?68萬噸電解鋁產(chǎn)能從山東遷至云南，利用水電降低碳排放八成，重新贏得比亞迪、特斯拉等新能源車企訂單。2026年初，濱州新能源裝機(jī)突破1000萬千瓦，沾化2GW漁光互補(bǔ)項(xiàng)目實(shí)現(xiàn)“水上發(fā)電、水下養(yǎng)殖”，華能85萬千瓦光伏項(xiàng)目每年生產(chǎn)33億度綠電，全部供給下游氧化鋁生產(chǎn)線。魏橋創(chuàng)業(yè)集團(tuán)三次榮獲電解鋁行業(yè)能效“領(lǐng)跑者”稱號(hào)，創(chuàng)新集團(tuán)成為國(guó)內(nèi)首家取得鋁合金圓鑄錠碳足跡國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)認(rèn)證的企業(yè)。

產(chǎn)業(yè)鏈專業(yè)化分工進(jìn)一步提升了濱州鋁業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力。汽車輕量化產(chǎn)業(yè)中，從高強(qiáng)韌鋁合金研發(fā)到一體化壓鑄，從車身零部件到全鋁整車，均由產(chǎn)業(yè)鏈上不同環(huán)節(jié)的企業(yè)協(xié)同完成。中高端鋁制品就地轉(zhuǎn)化率從2017年的不足20%提升至2026年的65.2%，濱州不再滿足于做原材料供應(yīng)商，而是向全球價(jià)值鏈高端攀升。

從棉花田到“世界鋁都”，濱州的崛起離不開一代代人的拼搏。張士平從搬運(yùn)工到“世界鋁業(yè)無冕之王”的傳奇，兒子張波延續(xù)父親風(fēng)格，將產(chǎn)能遷至云南并推動(dòng)技術(shù)升級(jí)；62家涉鋁企業(yè)、3家國(guó)家級(jí)技術(shù)平臺(tái)、15家省級(jí)研發(fā)機(jī)構(gòu)，共同構(gòu)筑起全球最大的鋁產(chǎn)業(yè)集群。這座沒有鋁礦的城市，用四十余年時(shí)間證明：資源匱乏并非產(chǎn)業(yè)發(fā)展的桎梏，人的創(chuàng)造力與執(zhí)行力，足以改寫“鋁都”的定義。