杭州海康威視數字技術股份有限公司近日宣布，其自主研發的“觀瀾”工業大模型正式應用于全新AI質檢系統，為制造業配件包裝環節的錯漏裝問題提供智能化解決方案。該系統通過高精度視覺檢測技術，實現了從人工抽檢到全流程智能質檢的跨越式升級。
在技術層面，新系統突破了傳統質檢的三大瓶頸。其智能識別模塊可快速完成配件種類與數量的雙重核驗，當檢測到異常時立即觸發聲光報警，確保問題第一時間被發現。針對復雜生產場景，系統采用多維度圖像分析算法，既能處理平鋪排列的常規配件，也能精準識別堆疊狀態下的不規則零件，檢測準確率穩定在99%以上。更值得關注的是，系統支持產線模型的分鐘級切換，可根據不同產品的檢測需求自動調整參數，使單條產線的質檢效率提升300%。
制造業長期面臨的質檢難題正在被這項技術改寫。傳統人工檢測存在明顯短板：每小時僅能完成200-300件產品的抽檢，且易受疲勞度影響導致漏檢；紙質記錄方式使得質量追溯耗時長達數小時。海康威視的新系統通過全樣本檢測機制，將質檢覆蓋率提升至100%，同時生成包含時間戳、產線編號、缺陷類型等信息的數字化報告，使質量追溯時間縮短至30秒內。某汽車零部件廠商的實測數據顯示，系統上線后產品返修率下降82%，年節約質檢成本超200萬元。
目前，該技術已在長三角、珠三角地區的12家制造企業落地應用。在汽車產業領域，系統成功應用于發動機活塞、變速箱齒輪等精密部件的包裝檢測，確保每個出口產品都符合國際質量標準；電子制造行業則借助其0.1mm級的檢測精度，實現了手機攝像頭模組、連接器等微小元件的防錯包裝；在醫療器械、精密儀器等高附加值領域，系統通過定制化模型訓練，滿足了特殊形狀配件的檢測需求。某消費電子企業負責人表示："系統上線后，我們首次實現了24小時不間斷質檢，產線換型時的模型切換時間從2小時縮短至5分鐘。"
這項突破性成果標志著AI技術在工業垂直領域的深度滲透。海康威視研發團隊透露，系統采用的"觀瀾"大模型已積累超過500萬張工業圖像數據，通過持續學習可自動優化檢測算法。隨著5G+工業互聯網的普及，未來該系統將與AGV物流、智能倉儲等環節形成聯動，構建起覆蓋生產全流程的智能質量管控網絡。
