在工業自動化浪潮席卷全球的當下，物理人工智能領域正迎來前所未有的發展機遇。近日，NTT Docomo與慶應大學觸覺研究中心聯合宣布，在商用5G網絡環境下成功完成高精度遠程機器人操作演示，這項突破性成果為工業生產向智能化轉型提供了關鍵技術支撐。
此次技術突破的核心在于兩項關鍵技術的融合應用。慶應大學自主研發的RealHaptics力反饋系統，通過精密傳感器陣列與智能算法，實現了觸覺信息的實時采集與雙向傳輸。該系統不僅能精準還原物體表面的紋理特征，更能通過力反饋裝置讓操作員感知接觸物體的阻力變化，為遠程操控提供沉浸式體驗。這項技術已形成完整專利體系，研究中心通過技術委員會模式與多家企業開展產學研合作，加速技術成果轉化。
支撐遠程操控穩定性的另一項關鍵技術是預配置授權網絡調度方案。傳統通信模式采用動態資源分配機制，設備傳輸數據前需向基站申請信道，這種"先申請后使用"的模式導致平均調度延遲達數十毫秒。新方案通過基站預先為機器人設備分配專用通信資源，使數據傳輸無需經過請求-分配流程，將端到端延遲壓縮至毫秒級，同時將延遲波動范圍控制在±0.5毫秒以內。
實驗數據顯示，在模擬工業場景的測試中，搭載雙重技術的機器人系統展現出卓越性能。當操作員遠程操控機械臂進行精密裝配時，系統成功將無線傳輸延遲穩定在2毫秒以內，力反饋信號傳輸完整度達到99.7%。即便在網絡負載達到85%的擁塞狀態下，系統仍能保持操作流暢性，裝配精度誤差控制在0.02毫米范圍內，達到工業級操作標準。
技術團隊負責人指出，該成果突破了傳統遠程操控的三大瓶頸：通過觸覺維度擴展了人機交互信息量，使操作判斷依據更全面；預配置授權機制解決了網絡擁塞時的傳輸穩定性問題；5G網絡的大帶寬特性保障了多維度傳感數據的實時同步。這些特性使系統能勝任精密制造、危險環境作業等高要求場景。
據研發團隊透露，目前已在汽車零部件裝配、核設施維護等場景開展應用測試。在某汽車工廠的試點項目中，遠程操控系統使復雜零部件裝配效率提升40%，次品率下降至0.3%以下。隨著技術成熟度提升，預計三年內可形成標準化解決方案，推動工業機器人向"泛在感知、精準操控"的新階段演進。
這項成果標志著5G與先進傳感技術的深度融合取得實質性進展。通過構建"觸覺-通信-控制"的閉環系統，不僅解決了遠程操控的"最后一公里"難題，更為工業互聯網發展開辟了新路徑。隨著技術持續迭代，未來有望在醫療手術、深海探測、太空作業等領域創造更大價值。
