工業和信息化部近日公布了首批15家“2025年度領航級智能工廠培育名單”，標志著中國智能制造領域邁入全新發展階段。在這份名單中，上海航天設備制造總廠有限公司憑借其突破性創新成果脫穎而出，成為航天領域智能工廠的標桿案例。

在傳統航天制造模式下，一枚運載火箭涉及數十萬計的零部組件，質量數據追溯往往需要耗費7天時間。而上海航天設備制造總廠打造的智能工廠通過構建全生命周期數字身份證系統，將這一流程壓縮至5分鐘。該系統實現了從原材料檢測到整機試驗的全流程數據貫通，每顆螺釘的成分分析、熱處理曲線、裝配扭矩等關鍵參數均形成動態關聯的數字檔案。當某批次材料出現異常時，系統可借助AI技術實現秒級定位，精準鎖定受影響的在制品及已裝備火箭。

面對航天任務高密度發射與商業航天成本控制雙重挑戰，該廠創新提出"全流程鏈動"模式。通過工業互聯網平臺打通研發、生產、測試、發射全鏈條，建立覆蓋200余家供應商的協同網絡。以火箭貯箱制造為例，其箱底壁厚僅0.8毫米卻需保證加工精度，通過與裝備供應商聯合研發的高精度鏡像銑削設備，集成多傳感器實時反饋系統，成功將公差控制在±0.1毫米范圍內，解決了行業長期存在的弱剛性薄壁結構加工難題。

在總裝車間，數十噸重的火箭子級對接場景顛覆傳統認知。基于大尺寸空間位姿測量技術的柔性自動對接系統，通過視覺識別與力反饋控制，實現艙段毫米級精準對接。這種"數字孿生+實體制造"的模式延伸至導管制造領域，三維掃描技術直接生成數控彎管指令，使工藝編制效率提升400%，彎管效率提高50%。更值得關注的是，工廠研發的缺陷識別系統已能自動檢測太陽翼裝配質量，VR技術則解決了復雜導管安裝路徑可視化難題。

中國信息通信研究院統計顯示，首批領航工廠AI應用滲透率平均達72%，累計開發6000余個智能模型，突破1700項關鍵裝備與軟件。這種深度融合正在重塑制造范式：濰柴動力通過數字孿生系統將發動機研發周期縮短20%，南京鋼鐵實現客戶定制化需求在線轉化生產指令。智能制造正從自動化向自主化演進，催生出具備環境感知與決策能力的工業智能體。

作為智能工廠梯度培育體系的最高層級，領航工廠承擔著技術輻射使命。上海航天設備制造總廠已帶動80%的智能制造裝備實現國產化，其工藝標準被200余家供應鏈企業采用。這種示范效應在首批培育對象中普遍顯現：濰柴動力的數智管理模式覆蓋260家上下游企業，長飛光纖向全球8個生產基地輸出智能制造方案。據統計，15家領航工廠累計推動1300家企業完成數智化改造。

目前，中國已形成基礎級（3.5萬家）、先進級（8200家）、卓越級（500家）到領航級的四級培育體系。數據顯示，卓越級工廠平均研發周期縮短29%，領航級工廠縮短38%，印證了智能制造對產業升級的顯著推動作用。隨著六部門聯合推進的梯度培育行動深入實施，中國正加速構建全球領先的智能制造生態體系。