工業和信息化部近日公布了首批15家“2025年度領航級智能工廠培育名單”，其中上海航天設備制造總廠有限公司憑借其智能制造領域的突出表現成功入選。這一名單的發布標志著我國在智能制造領域邁出了重要一步，領航工廠被視為中國乃至全球智能制造的標桿。

在航天設備制造領域，智能工廠的變革尤為顯著。以運載火箭生產為例，傳統模式下，質量師和工藝員需要花費約7天時間整理整機質量資料，涉及海量紙質單據和分散的系統數據。而在上海航天設備制造總廠的智能工廠里，這一過程被縮短至5分鐘。通過數字化系統，工作人員可以快速追溯產品從原材料檢測到整機試驗的全生命周期數據。

該工廠實現了每一件產品，無論是整枚火箭還是一顆螺釘，都擁有唯一的“數字身份證”。從原材料成分分析到裝配扭矩數據，再到測試記錄，所有信息都被自動匯集并動態關聯，形成伴隨產品終身的“全生命周期質量數據包”。這種變革使得質量追溯從依賴紙質檔案的“大海撈針”轉變為秒級響應的精準定位。

智能工廠的數字化網絡化不僅限于廠內，還延伸至供應鏈。面對國家航天任務對高密度發射和高可靠性的要求，以及商業航天對成本控制和供應鏈響應速度的挑戰，上海航天設備制造總廠提出了“全流程鏈動”概念。這一模式通過建立快速迭代的研制體系和開放的供應鏈體系，實現了從研發試驗到發射服務的全流程覆蓋，并驅動全產業鏈企業業務關聯流動。

在數字化轉型方面，其他入選工廠也各有亮點。濰柴動力通過構建多層級數字孿生系統，將發動機研發周期縮短20%，并連續四次突破柴油機熱效率世界紀錄。南京鋼鐵則依托工業互聯網，實現了客戶在線提交生產需求后，系統自動設計部件參數并驅動機器人生產的高效模式。

人工智能技術在領航工廠中的應用尤為廣泛。據統計，首批15家工廠的AI應用滲透率均值超過70%，應用人工智能模型數量達6000余個。在上海航天設備制造總廠，AI技術被用于生產過程缺陷識別、裝配工序優化等場景。例如，通過人工神經網絡算法研發的缺陷識別系統，可以自動識別火箭裝配質量問題；VR技術的引入則解決了導管安裝路徑可視化難題。

在運載火箭總裝區域，一套“一站式”柔性自動對接系統展示了智能制造的“舉重若輕”。該系統集成大尺寸空間位姿測量技術，能夠自動捕捉位置、感知受力狀態并調整姿態，將數噸重的艙段精準對接。這種變革得益于工廠將復雜系統工程搬入數字世界，通過虛擬仿真驗證減少返工和試錯。

導管制造模式的演進是工廠數字化轉型的典型案例。從“箭上取樣+手工彎制”到“數字取樣+數控彎制”，如今通過三維掃描獲取實際裝配空間數據后，系統可直接生成數控彎管指令，省去了實物樣管反復試制的環節。這一變革使導管數字取樣效率提升120%，數字化工藝編制效率提高400%，數控彎管效率提升50%。

作為領航工廠，上海航天設備制造總廠不僅追求自身領先，還積極帶動產業鏈上下游智能化轉型。通過與國內裝備供應商的“伴隨式”研發，工廠將工藝需求轉化為裝備參數，聯合攻關了攪拌摩擦焊、自動化柔性總裝等關鍵設備。例如，在火箭貯箱制造中，高精度鏡像銑削技術實現了“邊測邊加”，將加工公差控制在正負0.1毫米以內，攻克了弱剛性薄壁結構加工難題。

領航工廠的標桿示范效應正在顯現。數據顯示，首批15家工廠已累計帶動超1300家工廠實現數智化轉型升級。濰柴動力將數智精益管理模式推廣至260余家企業，長飛光纖則在全球8個生產基地輸出智能制造能力。這種輻射效應正在推動中國制造業整體向智能化邁進。

智能工廠梯度培育行動由工業和信息化部等6部門聯合開展，構建了基礎級、先進級、卓越級和領航級四級體系。截至目前，全國已建成3.5萬家基礎級、8200余家先進級和500余家卓越級智能工廠，并遴選出15家領航級培育對象。以產品研制為例，卓越級和領航級工廠的平均研發周期分別縮短29%和38%，充分展現了智能制造的效益優勢。