近日，工業和信息化部公布了首批15家“2025年度領航級智能工廠培育名單”，上海航天設備制造總廠有限公司憑借其卓越的智能制造能力成功入選。這一榮譽標志著該廠在智能制造領域達到了中國乃至全球的頂尖水平，成為行業標桿。

走進上海航天設備制造總廠的智能工廠，首先映入眼簾的是高效有序的生產場景。這里，每一枚火箭、每一顆螺釘都擁有獨一無二的“數字身份證”。從原材料檢測到零件加工，再到部件裝配和整機試驗，所有數據都被自動匯集、動態關聯，形成伴隨產品終身的“全生命周期質量數據包”。這一創新舉措使得質量追溯變得前所未有的高效，以往需要7天才能完成的數據匯總工作，現在僅需5分鐘即可完成。

“我們交付產品的同時，也必須交付一套完整的數據包?！鄙虾：教煸O備制造總廠的研究員程輝介紹道。他舉例說，如果某批次的螺釘材料出現波動，系統能夠迅速從成千上萬個零件中定位到受影響的具體零件，并判斷出其所在位置，無論是倉庫、在制產品還是已裝備的火箭，都能實現秒級響應。

智能工廠的數字化網絡化不僅體現在工廠內部，還延伸到了供應鏈。面對國家航天任務對高密度發射和高可靠性的不斷提升，以及商業航天對成本控制和供應鏈響應速度的挑戰，上海航天設備制造總廠提出了“全流程鏈動”的理念。這一理念旨在建立一套快速迭代的研制體系和開放的供應鏈體系，覆蓋運載火箭的研發試驗、產品生產、總裝總測、出廠運輸以及發射服務等全流程，驅動全產業鏈上企業業務關聯流動，支撐航天產品的高質量、高密度研制。

在運載火箭總裝區域，兩個數十噸重的火箭子級正在對接。這里沒有傳統重工現場的嘈雜，取而代之的是電機輕微的嗡鳴。一套“一站式”柔性自動對接系統集成了大尺寸空間位姿測量技術，設備像長了“眼睛和手”一樣，能自動捕捉位置、感知受力狀態、自動調整姿態，將數噸重的艙段嚴絲合縫地拼在一起。這種變革得益于工廠將復雜的“系統工程”搬進了數字世界，關鍵復雜工序先在虛擬環境中完成仿真、驗證，再下發到設備端執行，大大減少了返工和反復試錯對周期的擠壓。

以運載火箭動力系統的導管制造為例，其模式經歷了從“箭上取樣+手工彎制”到“樣管取樣+數控彎制”，再到“數字取樣+數控彎制”的躍遷。如今，通過三維掃描獲取實際裝配空間數據，與設計模型智能比對、修復后，系統直接生成數控彎管指令，省去了實物樣管反復試制的冗長環節。這一變革使得導管數字取樣效率提升120%，數字化工藝編制效率飛躍400%，數控彎管效率提高50%。

人工智能在上海航天設備制造總廠的應用也逐步深入。利用積累的圖像數據，工廠開展了基于人工神經網絡的自動檢測算法應用研究，研發出生產過程缺陷識別系統，可自動識別火箭、太陽翼等裝配質量問題。同時，VR技術被引入裝配工序，實現局部照片和分層裝配照片三維拼接，解決了局部照片無法反映導管正確安裝路徑、產品安裝順序等問題。

中國信息通信研究院副院長敖立介紹，首批領航工廠的遴選工作中對人工智能技術的應用權重要求非常突出。據統計，首批入選的15家領航工廠的AI應用滲透率均值已超70%，應用人工智能模型數量達6000余個，突破應用關鍵智能制造裝備與工業軟件超1700個。這些成果不僅覆蓋了排產調度、在線檢測等典型場景，還在向研發設計、運維服務等高價值鏈環節延伸，初步催生了一批具備感知、決策與執行能力的工業智能體，推動智能制造從“自動化”加速向“自主化”演進。

作為領航工廠，上海航天設備制造總廠不僅追求自身的“領先”，更承擔著“領航”的使命。工廠通過與國內裝備供應商的“伴隨式”研發，將工藝需求轉化為裝備參數，聯合攻關了攪拌摩擦焊、自動化柔性總裝、高精度鏡像銑削等一批關鍵設備。以火箭貯箱的制造為例，其箱底壁厚最薄僅0.8毫米，且直徑近4米，加工難度極大。高精度鏡像銑削集成了距離、壁厚、線激光等多種傳感器，在銑削過程中實時測量、實時反饋、實時調整刀具位置，實現了“邊測邊加”，將加工公差控制在正負0.1毫米以內。這一工藝與裝備的深度融合，攻克了長期困擾行業的弱剛性薄壁結構加工難題。

通過智能工廠建設，上海航天設備制造總廠智能制造裝備國產化率達到80%以上，生產效率提升40%。國家智能制造專家委委員王瑞華強調，領航工廠不僅要自身“領先”，還要將優秀能力和成功經驗凝練形成可復制推廣的技術指南、標準規范與解決方案，向全行業進行輻射輸出，放大其標桿示范效應。數據顯示，首批15家領航工廠培育對象已累計帶動超1300家工廠實現數智化轉型升級。例如，濰柴動力已將數智精益管理模式在集團內部以及產業鏈供應鏈上下游260余家企業進行復制推廣，長飛光纖已經在全球8個生產基地進行智能制造能力和模式輸出。

工業和信息化部等6部門聯合開展的智能工廠梯度培育行動，構建了基礎級、先進級、卓越級和領航級四級培育體系。領航工廠作為四級體系最高層級，被視為代表著中國乃至全球智能制造的最高水平。截至目前，全國已累計建成3.5萬家基礎級、8200余家先進級、500余家卓越級智能工廠，并遴選出15家領航級智能工廠培育對象。這一系列成果充分展現了智能制造的巨大價值，以產品研制為例，卓越級、領航級工廠的平均研發周期分別縮短29%和38%。