春節(jié)假期尚未結(jié)束，上海松江橫潦涇河畔的一座小島上，上海航天800所的車間里已是一片繁忙景象。機械臂精準抓取零件，智能搬運小車在機床間穿梭，生產(chǎn)線高效運轉(zhuǎn)，與外界的節(jié)日氛圍形成鮮明對比。“初三就復工，是因為任務緊迫，容不得半點拖延。”該所首席信息官劉曉解釋道。作為工信部認定的智能制造示范工廠和國家綠色工廠，這里沒有依賴傳統(tǒng)的人海戰(zhàn)術(shù)，而是通過數(shù)字化手段確保了生產(chǎn)節(jié)奏的穩(wěn)定。

走進加工車間，一塊電子大屏實時顯示著任務進度和設(shè)備狀態(tài)。班組長楊有成和同事們正根據(jù)屏幕上的“工裝齊套提醒”迅速投入生產(chǎn)——這表明所有工藝裝備已到位且狀態(tài)良好。劉曉回憶，過去新年開工首日，僅制定計劃就要耗費半天時間，而現(xiàn)在，員工刷卡進入車間后，手機會自動推送當日任務和機床信息，清晰明了，無需額外詢問或等待。

這種效率的提升源于上海航天800所自主研發(fā)的數(shù)字化調(diào)度系統(tǒng)。該系統(tǒng)將分散在調(diào)度、庫房、工藝等環(huán)節(jié)的信息整合，使車間協(xié)調(diào)時間縮短了一半。“信息多跑路，人員少跑腿。”劉曉這樣形容。從2018年開始，她和團隊沒有依賴高價軟件或外部團隊，而是依靠自身業(yè)務骨干，逐步打磨出適合老廠的平臺。這一系統(tǒng)不僅兼容了從20世紀60年代老機床到最新國產(chǎn)數(shù)控設(shè)備的“萬國牌”設(shè)備，還通過集成機器人、視覺識別和智能排程技術(shù)，將設(shè)備利用率從60%提升至80%以上，產(chǎn)品一次交驗合格率穩(wěn)定在100%。

在智能檢測實驗室里，AI系統(tǒng)正發(fā)揮著關(guān)鍵作用。劉曉展示了一張火箭燃料貯箱焊縫的圖像，畫面中一個微小的暗斑被紅色框標出——這是潛在的氣孔缺陷。過去，檢驗員需要人工復核數(shù)萬張圖片，耗時數(shù)小時且容易視覺疲勞。為解決這一問題，團隊收集了超過10萬張歷史焊縫底片，構(gòu)建了國內(nèi)首個面向航天高可靠焊接場景的缺陷數(shù)據(jù)庫，并開發(fā)了基于深度學習的圖像識別模型。該模型在實際應用中實現(xiàn)了95.5%的缺陷識別準確率和100%的真實缺陷召回率，大幅減輕了檢驗員負擔，同時確保了所有真實缺陷無一遺漏。

這一名為“智能無損檢測云平臺”的系統(tǒng)不僅服務于航天領(lǐng)域，還向汽車、核電、船舶等行業(yè)輸出AI檢測服務。劉曉強調(diào)，由于團隊本身就是用戶，更理解現(xiàn)場的復雜性，如光線變化、工件反光等細節(jié)，這些是AI落地的關(guān)鍵。

然而，數(shù)字化轉(zhuǎn)型并非一帆風順。劉曉坦言，最大的挑戰(zhàn)來自人員適應問題。一些老技師手藝精湛，但對智能設(shè)備感到陌生，甚至抵觸掃碼報工等新流程。“剛開始推廣時，有人覺得多此一舉。”她回憶道。為此，團隊沒有強制推行系統(tǒng)，而是深入車間挖掘真實痛點，按工種重新設(shè)計交互界面。例如，機械加工工人只需點擊“開工/完工”，熱處理師傅的系統(tǒng)支持批量提交，檢驗員的任務則自動推送至手持終端。“數(shù)字化不是讓人適應系統(tǒng)，而是讓系統(tǒng)服務人。”劉曉說。

作為總裝單位，上海航天800所還注重產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同。目前，該所已將智能檢測、設(shè)備聯(lián)網(wǎng)等成熟模塊輸出至上下游數(shù)十家企業(yè)，構(gòu)建了高效聯(lián)動的產(chǎn)業(yè)生態(tài)圈。從大年初三到初七，車間關(guān)鍵產(chǎn)線將全天運轉(zhuǎn)，支撐這一切的不僅是責任，更是多年打磨的數(shù)字化底座和協(xié)同制造網(wǎng)絡(luò)。

60余年來，上海航天800所參與了風暴一號、長征系列運載火箭以及神舟飛船等數(shù)十個型號產(chǎn)品的研制生產(chǎn)。“60年前，前輩們在這片灘涂上邊蓋房邊造火箭；今天，我們邊生產(chǎn)邊升級。”劉曉望著運轉(zhuǎn)的機械臂說，“老廠不老，是因為一直在變。用智能的方式做好該做的事，這就是我們的‘過年方式’。”